1、檢查表

檢查表又稱調(diào)查表，統(tǒng)計(jì)分析表等。檢查表是QC七大手法中最簡單也是使用得最多的手法。但或許正因?yàn)槠浜唵味皇苤匾暎詸z查表使用的過程中存在的問題不少。

2、排列圖法

排列圖法是找出影響產(chǎn)品質(zhì)量主要因素的一種有效方法。制作排列圖的步驟：收集數(shù)據(jù)、進(jìn)行分層，列成數(shù)據(jù)表、進(jìn)行計(jì)算、作排列圖。

3、因果圖法

因果圖又叫特性要因圖或魚骨圖。按其形狀，有人又叫它為樹枝圖或魚刺圖。它是尋找質(zhì)量問題產(chǎn)生原因的一種有效工具。

4、分層法

分層法又叫分類，是分析影響質(zhì)量(或其他問題)原因的方法。我們知道，如果把很多性質(zhì)不同的原因攪在一起，那是很難理出頭緒來的。其辦法是把收集來的數(shù)據(jù)按照不同的目的加以分類，把性質(zhì)相同，在同一生產(chǎn)條件下收集的數(shù)據(jù)歸在一起。這樣，可使數(shù)據(jù)反映的事實(shí)更明顯、更突出，便于找出問題，對(duì)癥下藥。

5、直方圖法

直方圖(Histogram)是頻數(shù)直方圖的簡稱。它是用一系列寬度相等、高度不等的長方形表示數(shù)據(jù)的圖。長方形的寬度表示數(shù)據(jù)范圍的間隔，長方形的高度表示在給定間隔內(nèi)的數(shù)據(jù)數(shù)。

6、控制圖法

控制圖法是以控制圖的形式，判斷和預(yù)報(bào)生產(chǎn)過程中質(zhì)量狀況是否發(fā)生波動(dòng)的一種常用的質(zhì)量控制統(tǒng)計(jì)方法。它能直接監(jiān)視生產(chǎn)過程中的過程質(zhì)量動(dòng)態(tài)，具有穩(wěn)定生產(chǎn)，保證質(zhì)量、積極預(yù)防的作用。控制圖在實(shí)踐中，根據(jù)質(zhì)量數(shù)據(jù)通?？煞譃閮纱箢惼叻N：

計(jì)量型數(shù)據(jù)的控制圖
Xbar-R圖（均值－極差圖）
Xbar-S圖（均值－標(biāo)準(zhǔn)差圖）
X-MR圖（單值－移動(dòng)極差圖）
X-R控制圖（中位數(shù)圖）

計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)的控制圖
P圖（不合格品率圖）
np圖（不合格品數(shù)圖）
c圖（不合格數(shù)圖）
u圖（單位產(chǎn)品不合格數(shù)圖）

7、散布圖法

散布圖法，是指通過分析研究兩種因素的數(shù)據(jù)之間的關(guān)系，來控制影響產(chǎn)品質(zhì)量的相關(guān)因素的一種有效方法。

在生產(chǎn)實(shí)際中，往往是一些變量共處于一個(gè)統(tǒng)一體中，它們相互聯(lián)系、相互制約，在一定條件下又相互轉(zhuǎn)化。有些變量之間存在著確定性的關(guān)系，它們之間的關(guān)系，可以用函數(shù)關(guān)系來表達(dá)，如園的面積和它的半徑關(guān)系：S=πr2 ；有些變量之間卻存在著相關(guān)關(guān)系，即這些變量之間既有關(guān)系，但又不能由一個(gè)變量的數(shù)值精確地求出另一個(gè)變量的數(shù)值。將這兩種有關(guān)的數(shù)據(jù)列出，用點(diǎn)子打在座標(biāo)圖上，然后觀察這兩種因素之間的關(guān)系。這種圖就稱為散布圖或相關(guān)圖。

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1、統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC）

SPC是一種制造控制方法，是將制造中的控制項(xiàng)目，依其特性所收集的數(shù)據(jù)，通過過程能力的分析與過程標(biāo)準(zhǔn)化，發(fā)掘過程中的異常，并立即采取改善措施，使過程恢復(fù)正常的方法。

2、測(cè)量系統(tǒng)分析（MSA）

測(cè)量系統(tǒng)分析（MSA）是對(duì)每個(gè)零件能夠重復(fù)讀數(shù)的測(cè)量系統(tǒng)進(jìn)行分析，評(píng)定測(cè)量系統(tǒng)的質(zhì)量，判斷測(cè)量系統(tǒng)產(chǎn)生的數(shù)據(jù)可接受性。

3、失效模式和效果分析（FMEA）

潛在的失效模式和后果分析（FMEA）作為一種策劃用作預(yù)防措施工具，其目的是發(fā)現(xiàn)、評(píng)價(jià)產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少潛在失效發(fā)生的措施并不斷地完善。

4、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP） 

APQP是用來確定和制定確保產(chǎn)品滿足顧客要求所需步驟的結(jié)構(gòu)化方法。

5、生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP） 

生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序?yàn)橐环N實(shí)用技術(shù)，其目的是在第一批產(chǎn)品發(fā)運(yùn)前，通過產(chǎn)品核準(zhǔn)承認(rèn)的手續(xù)，驗(yàn)證由生產(chǎn)工裝和過程制造出來的產(chǎn)品符合技術(shù)要求。

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1、ISO知識(shí)大總結(jié)

ISO9000有幾個(gè)主要的特性，概括起來就是“1個(gè)精髓和1個(gè)中心、2個(gè)基本點(diǎn)；3種特性、4個(gè)凡事和4大產(chǎn)品、5大模塊、6個(gè)文件、8項(xiàng)原則”，把它再簡化為“112 344 568”。

① 一個(gè)精髓：說、寫、做一致。

② 一個(gè)中心：以顧客為中心。

③ 兩個(gè)基本點(diǎn)：顧客滿意和持續(xù)改進(jìn)。

④ 三個(gè)特性：適宜性、充分性、有效性。

⑤ 四個(gè)凡事：凡事有人負(fù)責(zé)、凡事有章可循、凡事有據(jù)可查、凡事有人監(jiān)督。

⑥ 四大產(chǎn)品：服務(wù)、軟件、硬件、流程性材料。

⑦ 五大模塊：（1個(gè)總過程，4個(gè)大過程）： 質(zhì)量管理體系；管理職責(zé)；資源管理；產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)；測(cè)量、分析和改進(jìn)。

⑧ 六個(gè)文件：ISO9000：2000版標(biāo)準(zhǔn)明確提出的6個(gè)程序文件必須制訂： 文件控制程序、質(zhì)量記錄管理程序、內(nèi)部審核程序、不合格品控制程序、糾正措施控制程序、預(yù)防措施控制程序。

⑨ 八項(xiàng)原則：以顧客為中心、領(lǐng)導(dǎo)的作用、全員參與、過程方法、系統(tǒng)管理、持續(xù)改進(jìn)、以事實(shí)為依據(jù)、與供方互利的關(guān)系。

2、5W3H思維模式

(1) Why：為何----為什么要做？為什么要如此做（有沒有更好的辦法）？ （做這項(xiàng)工作的原因或理由）

(2) What：何事----什么事？做什么？準(zhǔn)備什么？（即明確工作的內(nèi)容和要達(dá)成的目標(biāo)）

(3) Where：何處----在何處著手進(jìn)行最好？在哪里做？（工作發(fā)生的地點(diǎn)）？

(4) When：何時(shí)----什么時(shí)候開始？什么時(shí)候完成？ 什么時(shí)候檢查？（時(shí)間）

(5) Who：何人----誰去做？ （由誰來承擔(dān)、執(zhí)行？）誰負(fù)責(zé)？誰來完成？（參加人、負(fù)責(zé)人）？

(6) How：如何----如何做？如何提高效率？如何實(shí)施？方法怎樣？（用什么方法進(jìn)行）？

(7) How much：何價(jià)----成本如何？達(dá)到怎樣的效果（做到什么程度）？ 數(shù)量如果？質(zhì)量水平如何？費(fèi)用產(chǎn)出如何？

(8) How feel：客戶感受----該問題對(duì)客戶造成了怎么樣的滿意度上的影響。

3、8D/5C報(bào)告

（1）8D報(bào)告：

8D是解決問題的8條基本準(zhǔn)則或稱8個(gè)工作步驟，但在實(shí)際應(yīng)用中卻有9個(gè)步驟：

D0：征兆緊急反應(yīng)措施

D1：小組成立

D2：問題說明

D3：實(shí)施并驗(yàn)證臨時(shí)措施

D4：確定并驗(yàn)證根本原因

D5：選擇和驗(yàn)證永久糾正措施

D6：實(shí)施永久糾正措施

D7：預(yù)防再發(fā)生

D8：小組祝賀

（2）5C報(bào)告：

5C報(bào)告是DELL為質(zhì)量問題解決而提出來的，即五個(gè)C打頭的英文字母的縮寫：描述(characterize)；圍堵措施(contain)；原因(Cause)；糾正措施(corrective action)；驗(yàn)證檢查(closure)。相比于8D報(bào)告簡單了些，但是基本思想相同。

為了書寫更優(yōu)良的5C報(bào)告，需要遵守“5C”準(zhǔn)則：

C1：Correct（準(zhǔn)確）：每個(gè)組成部分的描述準(zhǔn)確，不會(huì)引起誤解；

C2：Clear（清晰）：每個(gè)組成部分的描述清晰，易于理解；

C3：Concise（簡潔）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的內(nèi)容；

C4：Complete（完整）：包含復(fù)現(xiàn)該缺陷的完整步驟和其他本質(zhì)信息；

C5：Consistent（一致）：按照一致的格式書寫全部缺陷報(bào)告。

4、QC 舊七大手法

（1）魚骨圖Characteristic Diagram：魚骨追原因）。(尋找因果關(guān)系)

（2）層別法Stratification：層別作解析。 (按層分類,分別統(tǒng)計(jì)分析)

（3）柏拉圖Pareto Diagram：柏拉抓重點(diǎn)。 (找出“重要的少數(shù)”)

（4）查檢表Check List：查檢集數(shù)據(jù)。 (調(diào)查記錄數(shù)據(jù)用以分析)

（5）散布圖Scatter Diagram：散布看相關(guān)。 (找出兩者的關(guān)系)

（6）直方圖Histogram：直方顯分布。 (了解數(shù)據(jù)分布與制程能力)

（7）管制圖Control__ chart：管制找異常。 (了解制程變異)

5、QC 新七大手法

（1）關(guān)聯(lián)圖法（關(guān)聯(lián)圖法）；

（2）KJ法（親和圖法、卡片法）；

（3）系統(tǒng)圖法（樹圖法）；

（4）矩陣圖法；

（5）矩陣數(shù)據(jù)解析法；

（6）PDPC法或重大事故預(yù)測(cè)圖法；

（7）箭形圖（箭頭圖法）。

6、IE 七大手法

IE就是指INDUSTRIAL(工業(yè)) ENGINEERING(工程) 它由兩字詞之首字母組合而成。IE的主要范圍:

＊工程分析

＊價(jià)值分析(V.A)

＊?jiǎng)幼餮芯?/p>

＊工作標(biāo)準(zhǔn)

＊時(shí)間研究

＊時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)

＊工廠布置

＊運(yùn)搬設(shè)計(jì)

改善(IE)七大手法有:

1.動(dòng)改法：改善人體動(dòng)作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干。

2.防錯(cuò)法：如何避免做錯(cuò)事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實(shí)現(xiàn)。

3.五五法：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構(gòu)想。

4.雙手法：研究人體雙手在工作時(shí)的過程,藉以發(fā)掘出可資改善之地方。

5.人機(jī)法：研究探討操作人員與機(jī)器工作的過程,藉以發(fā)掘出可資改善的地方。

6.流程法：研究探討牽涉到幾個(gè)不同工作站或地點(diǎn)之流動(dòng)關(guān)系,藉以發(fā)掘出可資改善的地方。

7.抽查法：借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象。

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