今天樂老師分享一下，如何系統(tǒng)的規(guī)劃5S管理的定位。
看這個教程的時候，大家格局要高一點，不要說到5S管理。
就想到某某物品。
某某物品，在5S管理當中，只屬于一個環(huán)節(jié)，一個點。
從整個工廠的角度來說。要考慮廠房與廠房，車間與車間，崗位與崗位，貨架每層與每層之間的定位，以避免生產(chǎn)過程中的來回搬運，走動浪費。
看圖解說！
一、工廠層面：要考慮廠房與廠房之間的距離定位；
看上圖，工廠生產(chǎn)，原料，質(zhì)檢，成品定位不合理，導(dǎo)致生產(chǎn)過程中，大量的走動浪費。搬運浪費。
黃色線：是工廠生產(chǎn)前，把原料搬運到生產(chǎn)區(qū)域，大量的搬運浪費，并且搬運過程中對產(chǎn)品品質(zhì)有隱患，特別是離散型行業(yè)，要想辦法把搬運距離縮短，甚至無搬運。
藍色線：是工廠質(zhì)檢部的辦公地點，來回的走動去車間巡檢質(zhì)量，這樣的效率是非常低了。很多臺資企業(yè)，直接質(zhì)檢部就在生產(chǎn)區(qū)域里面，檢測儀器全部在生產(chǎn)區(qū)域。快速響應(yīng)。
紅色線：是生產(chǎn)完之后，不斷的搬運往成品倉庫區(qū)域，這個之間的搬運是不增值，客戶不會為這各搬運買單。
二、車間層面：要考慮從工藝流程角度去對崗位進行定位優(yōu)化；
上圖是某車間一共有8個工藝流程?，F(xiàn)場崗位定位切亂七八糟，亂擺。導(dǎo)致過程搬運，動作浪費。
這樣的車間做5S管理，要考慮，從整個工藝流程的順序去做整個崗位的重新定位規(guī)劃。否則看見設(shè)備就畫線，看見物品就定位。是沒有效率的，沒有效果的。員工不會執(zhí)行的。
上圖這樣崗位定位的廠家有很多，很多。。。特別是中小企業(yè)，1年幾千萬的企業(yè)。
老板根本就沒有一點管理思維，關(guān)鍵還不愿意學(xué)習(xí)。
怪不得暴風(fēng)雨來后，倒下的就是他。
三、崗位層面：要考慮設(shè)備工作流程中使用到的所有工器具的定位；
車間所有工器具都是為設(shè)備服務(wù)的，盡可能的放在離設(shè)備最近的地方去定位。這樣效率才高。
上圖是鉆床區(qū)域的工器具放在很遠的地方，每次調(diào)機都來回跑。
這樣的貨架，工具5S定位的再好，都白搭。不符合工作流程路線最短的原則。
所以員工不會去遵守。
怎么改善？去看我之前寫的教程文章《貨架5s管理還要這樣做？》
四、貨架層面：要考慮使用頻次，人體工程學(xué)及物品的重量擺放
圖4是鉆床組長把需要的工裝夾具擺放到貨架上面去貨架為4層，從上往下數(shù)。
第一層擺放不常用（輕）：不常用較輕的物品，拿取不重，考慮安全第二層擺放最常用：
第二層位置符合人體工程學(xué)，人的肩膀到腰部位，拿取最方便，不需要彎腰，一眼就能看到，所以放最最常用使用的工裝夾具
第三層擺放一般常用：比最常用頻次少一些
第四層擺放不常用（重），此層拿取物品要彎腰，要蹲下，所以擺放不常用物品，并且是重的，這樣不用搬運很高。防止工傷。具體什么最常用，什么不常用，怎么定義，歡迎加群與樂老師交流
今天分享的是5S管理定位的4個層次，還有5S管理定位的5個方向。。后面在慢慢分享。
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樂老師簡介：7年來專注企業(yè)5S管理，曾接受過日本豐田專家系統(tǒng)培訓(xùn)5S管理，并到豐田內(nèi)部參觀學(xué)習(xí)；曾服務(wù)過10多個大中型企業(yè)（機械加工，食品，醫(yī)藥，電力，餐飲，酒店等行業(yè)）5S管理咨詢項目，如果你對5S管理有疑問，歡迎與樂老師（微信kelun516 QQ359442876）交流。
