【課程說(shuō)明】
1．認(rèn)清制造現(xiàn)場(chǎng)成本的發(fā)源地，快速掌握現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)削減的方法；
2．改善日常管理工作的思維和方式，真正做到以削除浪費(fèi)、降低成本為導(dǎo)向；
3．將制造現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)削減真正落實(shí)到車間日常工作的各個(gè)環(huán)節(jié)中；
為企業(yè)提供一個(gè)完整的現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)削減的框架，并讓大家掌握其操做技能，從而有效地降低企業(yè)的成本，提升其競(jìng)爭(zhēng)力。
【培訓(xùn)對(duì)象】 適合制造企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)的各級(jí)管理者。
【課程時(shí)間】6小時(shí)
【課程提綱】
序、微利競(jìng)爭(zhēng)時(shí)代的經(jīng)營(yíng)之道
一、 企業(yè)經(jīng)營(yíng)——“?！闭邽橥?/span>
1. 老板的煩惱——訂單多卻不賺錢？
2. 認(rèn)識(shí)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的成本中心地位
1) 每個(gè)員工都應(yīng)掌握的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)成本知識(shí)
2) 為什么大野耐一說(shuō)“減少一成的浪費(fèi)等于增加一倍的銷售額”？
3. 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的管理目標(biāo)與管理要素
1) 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的管理目標(biāo)與管理要素的關(guān)系
2) 互動(dòng)：如何將現(xiàn)場(chǎng)管理要素的效用發(fā)揮到最大
二、 無(wú)處不在的八大浪費(fèi)
1. 深刻理解作業(yè)過(guò)程的價(jià)值與浪費(fèi)
1) 什么是浪費(fèi)？
2) 互動(dòng)：請(qǐng)指出生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的非增值作業(yè)
3) 什么是經(jīng)典的七大浪費(fèi)？
4) 什么是現(xiàn)場(chǎng)最大的浪費(fèi)？
2. 掌握消除浪費(fèi)的管理工具
1) 為什么員工會(huì)對(duì)浪費(fèi)熟視無(wú)睹？
2) 如何做才能讓員工發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)？
3) 如何做才能讓員工主動(dòng)消除浪費(fèi)？
4) 如何確定消除浪費(fèi)的優(yōu)先次序？
5) 查找八大浪費(fèi)“真因”的最佳利器——5W分析法
6) 解決問(wèn)題的重要原則——三現(xiàn)主義
7) 能持續(xù)消除浪費(fèi)的工具——5S管理
8) 能有效消除浪費(fèi)的載體——QC小組活動(dòng)
9) 能有效消除浪費(fèi)的工具——TWI/JM
10) 能不斷消除浪費(fèi)的PDCA管理體系
三、 如何解決現(xiàn)場(chǎng)的七大浪費(fèi)
1. 如何消除制造過(guò)剩的浪費(fèi)
1) 表現(xiàn)形式
2) 產(chǎn)生根源
3) 弊端
4) 對(duì)策
2. 如何消除庫(kù)存的浪費(fèi)
1) 企業(yè)為什么需要庫(kù)存？
2) 為什么“庫(kù)存是萬(wàn)惡之源”？
3) 過(guò)量庫(kù)存產(chǎn)生的根源
4) 削減庫(kù)存的十種方法
① 溢領(lǐng)的流程與控制
② 損耗標(biāo)準(zhǔn)的制訂與優(yōu)化
③ 物料領(lǐng)用方式的選擇與改善
④ 什么樣的工藝路線可以將庫(kù)存減到最低
⑤ 入庫(kù)方式的選擇與改善
⑥ 5S管理對(duì)庫(kù)存數(shù)量的影響
⑦ 計(jì)劃穩(wěn)定對(duì)庫(kù)存的有效削減
⑧ 制程穩(wěn)定對(duì)庫(kù)存的影響
⑨ 制程高效對(duì)削減庫(kù)存的好處
⑩ 目視管理對(duì)控制庫(kù)存的好處
3. 如何消除搬運(yùn)的浪費(fèi)
1) 搬運(yùn)是否產(chǎn)生價(jià)值？
2) 搬運(yùn)是否不耗費(fèi)生產(chǎn)成本？
3) 搬運(yùn)產(chǎn)生的原因
4) 削減搬運(yùn)的思路與方法
① 現(xiàn)有搬運(yùn)路線的描述與固化
② 如何減少搬運(yùn)作業(yè)
③ IE在搬運(yùn)優(yōu)化中的應(yīng)用
④ 搬運(yùn)工具的改良與優(yōu)化
4. 如何削減等待的浪費(fèi)
1) 等待會(huì)導(dǎo)致員工什么樣的思想誤區(qū)？
2) 為什么會(huì)出現(xiàn)等待？
3) 現(xiàn)場(chǎng)典型等待的分析與改善
① 作業(yè)分配不均帶來(lái)的等待
② 設(shè)備異常引起的等待的原因與對(duì)策
③ 質(zhì)量異常引起的等待的原因與對(duì)策
④ 切換引起的等待的壓縮方法
⑤ 來(lái)料異常引起的等待的應(yīng)對(duì)措施
⑥ 扯皮是等待的另外一種方式
5. 如何削減加工的浪費(fèi)
1) 什么是加工的浪費(fèi)？
2) 加工的浪費(fèi)分幾大類？
3) 為什么會(huì)出現(xiàn)加工的浪費(fèi)？
4) 加工浪費(fèi)的削減辦法
① 真正了解客戶需求是基礎(chǔ)
② 樣品確認(rèn)方式對(duì)質(zhì)量過(guò)度的影響與改善
③ 設(shè)計(jì)過(guò)度削減辦法
a. 設(shè)計(jì)是生產(chǎn)周期的起點(diǎn)
b. 如何減少設(shè)計(jì)周期？
c. VA在削減設(shè)計(jì)過(guò)度中的應(yīng)用
6. 如何削減不良品的浪費(fèi)
1) 不良產(chǎn)生的成本代價(jià)究竟有多大
2) 不良產(chǎn)生的原因究竟是什么？
3) 削減不良品的“三不”原則
4) 削減不良品的辦法
① 不良削減從有效預(yù)防開(kāi)始
② TWI——JI
③ 自主保全TPM
④ 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與ISO9000
⑤ 如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
⑥ 員工核心技能規(guī)劃與教導(dǎo)
7. 如何削減動(dòng)作浪費(fèi)
1) 什么是動(dòng)作浪費(fèi)？
2) 動(dòng)作浪費(fèi)的類別
3) 為什么會(huì)產(chǎn)生動(dòng)作的浪費(fèi)？
4) 12種動(dòng)作浪費(fèi)
5) 動(dòng)作的浪費(fèi)可避免嗎？
6) 基本動(dòng)作的三大類說(shuō)明
7) 動(dòng)作浪費(fèi)削減需要掌握的工具——動(dòng)作分析
① 為什么要進(jìn)行動(dòng)作分析
② 動(dòng)作改善的四個(gè)原則
③ 動(dòng)作改善的二十個(gè)要點(diǎn)
四、 如何解決現(xiàn)場(chǎng)最大的浪費(fèi)——第八大浪費(fèi)
1. 為什么現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題多多，管理者成為“消防隊(duì)員”？
2. 問(wèn)題多多誰(shuí)之過(guò)？
3. 管理是管人，還是管事？
4. 為什么我們會(huì)對(duì)員工的建議視而不見(jiàn)？
5. 創(chuàng)造和諧環(huán)境是開(kāi)發(fā)員工潛力的關(guān)鍵——TWI-JR
6. 什么樣的培訓(xùn)機(jī)制能激發(fā)員工主動(dòng)改善的積極性
7. 什么樣的培訓(xùn)能提升員工改善的能力
五、 改善活動(dòng)的開(kāi)展與推進(jìn)
1. 改善從發(fā)現(xiàn)問(wèn)題開(kāi)始
1) 豐田的“好想法、好產(chǎn)品”活動(dòng)是如何開(kāi)展？
2) 認(rèn)識(shí)問(wèn)題和承認(rèn)問(wèn)題是改善成功的關(guān)鍵因素
2. 全員改善活動(dòng)的組織與實(shí)施
1) 建立改善推進(jìn)組織是改善成功的主線
2) 切實(shí)可行的計(jì)劃是改善成功的保證
3. 改善活動(dòng)成功推行的要點(diǎn)
1) 如何運(yùn)用“紅牌大戰(zhàn)”將問(wèn)題顯現(xiàn)化？
2) 改善活動(dòng)推進(jìn)不可急躁，應(yīng)穩(wěn)打穩(wěn)扎！
