新時代 新策略
從宏觀視野來看，世界范圍內(nèi)已經(jīng)迎來了“新經(jīng)濟時代”的高潮，以“存量經(jīng)濟”、“買方市場”、“速度競爭”、“客戶至上”為顯著特點。而傳統(tǒng)大魚吃小魚的規(guī)模競爭、產(chǎn)品為王的時代已經(jīng)漸漸落伍了，因此轉(zhuǎn)型升級成為必然的競爭戰(zhàn)略
直面當下，我們這個時代堪稱“急劇變化的時代”。市場、客戶及訂單模式產(chǎn)生了十分苛刻的需求，主要表現(xiàn)為訂單的多變性與激變性，對眾多傳統(tǒng)模式的制造型企業(yè)提出了近乎“生死攸關(guān)”的新挑戰(zhàn)。因此當今的制造業(yè)，至少對于絕大多數(shù)的中小微企業(yè)而言，不再是“大魚吃小魚”的規(guī)模經(jīng)濟、而是“快魚吃慢魚”的速度經(jīng)濟。多品種、小批量、短交期、頻迭代的快速交付模式的實現(xiàn)已經(jīng)成為企業(yè)競爭力提升的新維度，被筆者稱為“第三極競爭力”
豐田的成功實踐
快速交貨就是意味著在客戶需要的時間點交付客戶需要的產(chǎn)品數(shù)量、并符合品質(zhì)標準，在豐田這正是“準時生產(chǎn)JIT”的精髓。而精準計劃與排產(chǎn)的實現(xiàn)是保障訂單準時完成與交付的基礎(chǔ)手段，被業(yè)界稱為全面流動管理TFM（Total Flow Management），與原有的TQM及TPM并稱為3T管理
大野耐一：“我們所做的，就是不斷壓縮從客戶下單的那一刻起，直到我們收到貨款所用的時間。我們通過減少無附加價值的浪費，縮短時間”
新鄉(xiāng)重夫：比起通過作業(yè)改善以提高生產(chǎn)率或是降低成本，應(yīng)該要優(yōu)先通過“工序”改善來縮短“生產(chǎn)交付周期時間（ Lead time）”
豐田踐行流動與拉動從而實現(xiàn)生產(chǎn)性改善的根本目的是加快流動性以縮短交付周期，這正是快魚吃慢魚速度競爭策略的具體表達，而豐田制造模式變革正是最成功的實踐
滿足客戶訂單的交付是一切計劃與排程的最終目標
4類基本訂單模式
2類基本計劃模式
MTS
面向庫存的生產(chǎn)，備貨、補貨
MTO
面向訂單的生產(chǎn)，完成確定的訂單需求
MTS與MTO各有優(yōu)缺點
為了更容易地保證顧客交付滿意和生產(chǎn)的穩(wěn)定性，盡可能推行MTS，至少讓產(chǎn)品的零部件盡可能通用化。至于如何降低庫存占用，則是持續(xù)改進的課題
如此在大多數(shù)零部件通用化，小部分零部件定制化的前提下，管理者精力就可以聚焦于關(guān)鍵的少數(shù)
客戶訂單模式的多變性與激變性
多品種
小批量
快交期
甚至是個性化定制
成熟產(chǎn)品的客戶需求量逐漸遞減，產(chǎn)品生命周期越來越短
大客戶的訂單批量較大，下單周期較長；但批量較小、交期短的訂單逐漸占據(jù)越來越大比重
訂單的變更越加頻繁，數(shù)量上的變動幅度經(jīng)常十分巨大
4級計劃體系
計劃體系的4大基本原則
預(yù)測計劃要滾動
訂單交付規(guī)劃
產(chǎn)能負荷、物料需求規(guī)劃
月次主計劃要明確
物料采購
成品入庫規(guī)劃
周次主計劃要確定
物料集結(jié)與齊套
生產(chǎn)日計劃要執(zhí)行（凍結(jié)與鎖定）
制造指令
人員配置
產(chǎn)能配置
物料配送
兩大實戰(zhàn)工具
三九拉動法
生管日次組合拳
（三九拉動法）
（生管組合拳）
靜態(tài)主數(shù)據(jù)
物料編碼
物料編碼有時也叫物料代碼，是計算機系統(tǒng)對物料的唯一識別代碼
主料、輔料與包裝材料
原料、部組件、成品與商品
自制件與外購件
物料清單BOM
BOM分為“狹義BOM”與“廣義BOM”
物料清單是為裝配或生產(chǎn)一種產(chǎn)品所需要的外購部件、輔料、主料及包裝材料的清單。即物料清單說明產(chǎn)品是由什么組成的，各需要多少,它是物料管理的DNA（狹義BOM）
輔料的用量難以十分精確地確定，因此只能“準BOM化”
輔料的用量一般不是研發(fā)部門設(shè)定，而是生產(chǎn)技術(shù)部門設(shè)定
輔料一般不太受重視，消耗量也不能精確控制，因此在BOM中包含輔料十分有必要
最初版的狹義BOM由產(chǎn)品研發(fā)團隊制作（扁平式物料清單），被稱為“設(shè)計BOM”
廣義BOM是以物料主數(shù)據(jù)為核心的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和生產(chǎn)流程相關(guān)的標準信息。它是物料管理中必要的信息共享集線器，而且所有必要信息應(yīng)該能和BOM構(gòu)成關(guān)聯(lián)，并且能從BOM中輸出，被稱為“工程BOM”
(工程BOM）
（設(shè)計BOM）
標準產(chǎn)能
對各生產(chǎn)階段、各工作中心（工序）所需的各種資源進行精確計算，得出人力負荷、設(shè)備負荷等資源負荷情況，并做好生產(chǎn)能力與生產(chǎn)負荷的平衡工作，制定出能力需求計劃
流程時間Lead Time
流程時間就是明確每一個工序的時間、上下工序之間的停留時間，從而精確確定整個產(chǎn)品所需的全部生產(chǎn)時間
物料庫存屬性
安全庫存量、最低量、最高量、經(jīng)濟訂貨批量、最小批量增量、委外/采購前置周期等參數(shù)
安全庫存值的設(shè)置與前置周期、前置周期內(nèi)的最大消耗量有關(guān)，不僅需要科學(xué)計算后設(shè)置，還需要依據(jù)業(yè)務(wù)過程的變化而調(diào)整
動態(tài)主數(shù)據(jù)
ERP標準單據(jù)維護
需要及時維護好ERP系統(tǒng)的中的“銷售訂單”、“生產(chǎn)任務(wù)單”、“委外訂單”、“采購訂單”
即時庫存
必須確保即時庫存瞬間局的準確，做到賬實相符，其準確率需要達到A類（體積大/價值大）100%、B類（易清點/價值中）100%、C類（混合包裝/低值）98%以上，確保MRP和領(lǐng)發(fā)料的準確
完工日報表
需要及時采集車間、產(chǎn)線和機臺作業(yè)進度，完工日報表是最好的方式
訂單交付規(guī)劃
客戶的需求來自于市場預(yù)測與客戶各類訂單（確定訂單、意向訂單、Forecast訂單），而之后的排產(chǎn)計劃、采購計劃及其他的一切行動都是根據(jù)客戶訂單而制定的，這種邏輯被稱之為“產(chǎn)供銷一體化聯(lián)動”
但眾多企業(yè)在面臨著市場及客戶訂單的急劇變動時，不能迅速、準確地把握客戶需求的數(shù)量、交付期等定量核心信息，還停留在“淡旺季”的粗略定性的水平，因而無法給予制造板塊以指導(dǎo)性的基準，當然也就無法精確對應(yīng)快速變化的市場及客戶需求
PSI計劃體系正是體現(xiàn)出“產(chǎn)供銷一體化聯(lián)動”的邏輯，它以客戶訂單的準確定量化信息為基準，通過銷售板塊、制造板塊、供應(yīng)鏈板塊之間的嚴謹計劃評審為手段，制定出排產(chǎn)、采購、人員配置、設(shè)備裝置\工裝夾具制作等后續(xù)行動計劃，從而達到邏輯上的自洽！也因此形成了銷售拉動制造、制造保障銷售的良性合作！被筆者稱為“計劃體系的頂層設(shè)計”
PSI計劃體系的6大核心
PSI計劃是直接來自于市場預(yù)測與客戶訂單的計劃，它是所有其他后續(xù)計劃的基準，因此屬于“頂層計劃”
PSI計劃具有滾動性（Rolling），每一次的滾動都反映出最新的市場預(yù)測與客戶訂單。太慢的滾動顯然不能迅速反應(yīng)，但過快的滾動難以精確。在自主品牌占優(yōu)的企業(yè)月度滾動比較正常，以客戶訂單為主的企業(yè)及OEM、ODM企業(yè)則2周滾動一次為佳
PSI計劃是以月度或周次為基本時間單元，注明所有產(chǎn)品所需要制造的數(shù)量而形成的表格
由于市場及客戶訂單變化的可能性越來越頻繁與劇烈，因此在PSI表格中其實只有N+2（月或周）的數(shù)據(jù)要求十分準確（一般為90%以上），否則不準確的數(shù)據(jù)將使得PSI失去了指導(dǎo)意義，甚至?xí)?dǎo)致錯誤的決策與行動
每次滾動更新之后，做出變化對比表格一目了然
以PSI計劃的數(shù)據(jù)為基準，采購部門將研討物料的采購與供給能否滿足需要？生產(chǎn)部門將研討產(chǎn)能是否滿足、人員數(shù)量是否滿足？工藝工程部門將研討設(shè)備、工裝夾具、物流器具是否滿足要求、、、、這些研討被稱為“生產(chǎn)構(gòu)造檢討”
制造板塊與供應(yīng)系統(tǒng)將各類檢討的結(jié)果與市場營銷板塊通過“PSI計劃商討會”的形式，也就是“訂單評審”，充分溝通、交流與協(xié)商，從而形成PSI計劃的執(zhí)行綱要。有些時候，調(diào)整PSI計劃也十分必要
（商討會綱要記錄）
后續(xù)計劃
排產(chǎn)計劃是每天的指令性計劃，它明確了生產(chǎn)什么東西（產(chǎn)品名稱、零件名稱）、生產(chǎn)多少（數(shù)量或重量）、在哪里生產(chǎn)（部門、單位）、要求什么時候完成（期間、交期）
精準排產(chǎn)的核心邏輯
BOM計算物料需求數(shù)量
產(chǎn)能計算負荷量
LT計算流程周期
工藝流程優(yōu)化排產(chǎn)配置
滿足完成品準時入庫是排產(chǎn)計劃的最終目標
排產(chǎn)的糾偏與完結(jié)
日次進度報工
日次調(diào)度會
訂單交期達成率考核只是起了“事后彌補“之作用，要使訂單交期達成率得以提升主要還是加強排產(chǎn)之后，生產(chǎn)過程中的異?？刂婆c糾偏，并將異常責(zé)任細分到第一責(zé)任人
排產(chǎn)計劃成立次確認會也稱為“生產(chǎn)協(xié)調(diào)會”，是生產(chǎn)、銷售、品質(zhì)、采購、倉儲等相關(guān)部門每天聚集就生產(chǎn)異常、物料異常、出貨異常等問題進行溝通、協(xié)調(diào)、商討的一個日行例會，目的就是使生產(chǎn)、出貨中出現(xiàn)的問題能夠得到及時的解決
會議由PC主持，并負責(zé)跟蹤與完結(jié)，形成PDCA閉合環(huán)
周次產(chǎn)銷協(xié)同會
計劃部門依據(jù)銷售訂單的出運需求拉動成品作業(yè)和前置半成品車間的投料控制，以控制同步性和實現(xiàn)高效生產(chǎn)
成品出運計劃，必須處于預(yù)算控制狀態(tài)，可以建立相關(guān)的統(tǒng)計報表進行關(guān)注
編制出運計劃，是成品車間、半成品車間、原材料車間的拉動的核心
探索高級排產(chǎn)
拉動式排產(chǎn)
把生產(chǎn)計劃指令下達到特定的一個工序 （ 定拍工序Pacemaker Process）， 實現(xiàn)“拉動式PULL”
定拍工序?qū)ι嫌螌嵭小俺醒a貨”，對下游實行“先入先出FIFO”，所以其他工序無需排產(chǎn)計劃
設(shè)計補貨及先入先出FIFO的規(guī)則，實施看板管理
運用數(shù)字化信息系統(tǒng)MES與APS
自動排產(chǎn)
優(yōu)化排產(chǎn)
排產(chǎn)進度可視化管理
商場猶如戰(zhàn)場，企業(yè)之間的肉搏戰(zhàn)時刻上演，共同推動了人類制造業(yè)的不斷發(fā)展與進化。在品質(zhì)取勝、性價比取勝的慘烈比拼之后，很多企業(yè)已找不到未來的方向、頗有黔驢技窮的之感
其實未來的方向就在眼前、競爭力提升之路就在腳下，那就是：以精益思想為指導(dǎo)、以智能化科技與技術(shù)為手段，以實現(xiàn)“多品種、小批量、快交付”訂單模式為目標的柔性靈敏制造方式，實現(xiàn)Just In Time的終極目標（提升流動性、加快資金流）
但如果沒有精準的計劃體系與排產(chǎn)指令，一切制造行動都是盲目的而且失去了目標導(dǎo)向，最終耽誤了訂單的準時交付而導(dǎo)致客戶的喪失
專注、專研、專耕精益制造與精益管理二十余載，深知中國制造業(yè)過去的成長與崛起，更深感未來全球競爭之艱巨！實業(yè)興邦之使命感一直深埋于心，每日催促我努力前行
